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Wunder des Schmelztiegels

Hans Dominik: Wunder des Schmelztiegels - Kapitel 14
Quellenangabe
typetractate
authorHans Dominik
titleWunder des Schmelztiegels
publisherH. Wigankow-Verlag
year1948
correctorreuters@abc.de
senderwww.gaga.net
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Die Formgebung

Die Verformung der Porzellanmasse geschieht auf dreierlei Weise: entweder durch Drehen auf der Töpferscheibe, durch Formen oder auch Gießen in Gipsformen oder durch Bossieren von Hand nach Bildhauerart.

Die uralte Technik der Töpferscheibe hat in der Porzellanfabrikation wesentliche Verfeinerungen erfahren. Während der Töpfer seine Gefäße auf der Drehscheibe noch vielfach von Hand aufbaut, kommen bei der Herstellung runder und ovaler Porzellangefäße nicht nur weitgehend Schablonen, sondern auch Gipsformen zur Anwendung, welche die genaue Maßhaltigkeit für alle Stücke des gleichen Modells sichern.

Die Herstellung eines Tellers erfolgt beispielsweise derart, daß auf die Drehscheibe zunächst eine Gipsform gesetzt wird, welche dem Innenraum des Tellers entspricht. Auf diese Form wird eine gleichmäßige Schicht der Porzellanmasse aufgebracht und danach die Außenfläche des Tellers mit einer Schablone genau abgedreht. Dabei wirkt sich die wassersaugende Kraft der Gipsform ebenso wie in der später zu behandelnden Modellformerei vorteilhaft aus. Dadurch, daß der Gips der Porzellanmasse Feuchtigkeit entzieht, erfährt sie eine leichte Schrumpfung und läßt sich infolgedessen leicht von der Gipsunterlage abheben, ein Verhalten, das für die Erzeugung sauberer Flächen und Kanten wertvoll ist.

Bei größeren Hohlgefäßen, z. B. Terrinen und Vasen, ergibt die Gipsform die äußere Gestalt des Gefäßes, während die innere Form mit Hilfe einer Schablone ausgedreht wird. Naturgemäß kann die Arbeit auf der Töpferscheibe nur glatte Erzeugnisse liefern. Zusätzliche Teile, wie etwa Henkel für Tassen oder Vasen, müssen gesondert hergestellt und vor dem Brande mit dem von der Drehscheibe kommenden Hauptkörper verbunden werden.

Für die Herstellung von Porzellanfiguren kommt ausschließlich die Verwendung von Gipsformen in Betracht. Es beginnt mit der Schaffung eines Urmodells, das der Künstler aus Wachs oder Ton herstellt, einem Stoff, der verhältnismäßig weich oder plastisch ist. Betrachtet man dieses Modell als Positiv, so wird also der Gips, den man als zweiteilige Form herumgießt, als Negativ aufgefaßt werden dürfen. Unsere erste Figur in Abbildung 8 zeigt ein Urmodell, die zweite Figur ein umgossenes Modell, von dem ein Teil der zweiteiligen Form fortgebrochen ist. Das Auseinandernehmen des zweiteiligen Gipsnegativs läßt sich in den meisten Fällen nur unter mehr oder weniger starker Beschädigung des Urmodells bewerkstelligen. Die so gewonnene Form besteht aus einem Gips, der durch die Hinzufügung besonderer Zusätze leicht zerbrechlich ist. Nachdem sie scharf getrocknet und eingeölt ist, wird sie mit feinstem reinem Alabastergips ausgegossen, der sich durch besondere Feinkörnigkeit und Härte auszeichnet. So entsteht ein neues Positiv, und nun handelt es sich darum, dieses unbeschädigt aus der Form herauszubekommen. Das ist nur möglich, indem sie zerbrochen oder zerbröckelt wird, was sich infolge der Behandlung des zu ihr benutzten Gipses leicht bewerkstelligen läßt. Das Ergebnis ist ein sauberes Gipsmodell, das sehr viel widerstandsfähiger ist als das Urmodell.

Das Gipsmodell wandert wiederum zum Künstler, der es mit stählernen Sticheln und Ziseliereisen überarbeitet und dabei die letzten Feinheiten herausholt. Dies fertige Gipsmodell zeigt das dritte Bild in Abbildung 8.

Die Arbeit des Künstlers ist damit beendigt; aber von diesem Vorbild bis zur Herstellung der Porzellanfigur ist es noch ein weiter Weg. Bisher wurde mit verlorener Form gearbeitet. Weiterhin darf nun das nicht mehr geschehen. Es wird deshalb notwendig, das Modell so zu zerschneiden, daß sich die einzelnen Teile bei nochmaligem Abguß aus der Form herausheben lassen, ohne daß Form oder Modell beschädigt werden. Die kleine Putte aus Abb. 8 muß zu diesem Zweck in nicht weniger als zehn Teile zerschnitten werden, wie Abb. 9 erkennen läßt.

Jedes einzelne dieser Stücke dient nun weiter wiederum zur Erzeugung einer zweiteiligen Gipsform. Das betreffende Stück, in Abb. 10 ein Kopf, wird zunächst zur Hälfte provisorisch in Ton eingebettet. Ein Ring aus geölter Pappe wird darumgelegt (Abb. 11) und der von dem Ring gebildete Raum mit Gips vollgegossen (Abb. 12). Ist der Gips erstarrt, wird das Ganze umgedreht, die Tonlage abgenommen und auch hier Gips aufgegossen. Abb. 13 zeigt zwei auf diese Art hergestellte Mutterformen mit den zugehörigen Modellstücken. Abb. 14 läßt einige Einzelheiten der Gipsgießertechnik erkennen. Die Abbildung zeigt, wie durch kegelförmige Erhöhungen auf der einen Formhälfte und entsprechende Vertiefungen auf der anderen ein sicheres, auf Bruchteile eines Millimeters genaues Zusammenpassen der beiden Formhälften gesichert und wie ferner durch die Anlage einer den Hohlraum der einen Formhälfte umlaufenden Nute Raum für die überflüssige Porzellanmasse geschaffen ist; denn selbstverständlich ist es nicht möglich, die zur Ausformung benötigte Porzellanmasse so abzupassen, daß sie den Hohlraum der Mutterform ganz genau ausfüllt. Abb. 14 zeigt die auseinandergeklappten Hälften der Mutterform noch leer, Abb. 15 mit einer angemessenen Menge Porzellanmasse beschickt. Abb. 16 veranschaulicht das Zusammendrücken der beiden Formhälften und die wieder geöffnete Form mit darinliegendem Formling. Die letztere Figur läßt auch deutlich erkennen, wie die überschüssige Porzellanmasse seitlich in die Quetschnute fortgedrückt werden soll.

Die Gipsform hat dem Formling noch so viel Wasser entzogen, und er ist dadurch so gefestigt, daß der Bossierer ihn nun in die Hand nehmen und mit seinen Sticheln und Bossiereisen weiter bearbeiten kann. Wie dies geschieht, läßt Abb. 17 erkennen. Nicht nur die überschüssige Porzellanmasse ist dabei zu entfernen, sondern auch der Formling selbst muß auf alle Feinheiten hin überarbeitet werden.

Es folgt das Zusammensetzen der einzelnen Teile. Als Bindemittel dient dabei mit Wasser verdünnte Porzellanmasse, und nach dem Zusammensetzen muß noch einmal jede Naht sorgfältig verputzt und jede Falte nachgegangen werden; denn nur so ist es möglich, der Porzellanausführung alle Feinheiten des ursprünglichen Modells zu geben.

Die so entstandene Figur wird noch einer scharfen Trocknung unterzogen und ist danach reif für den Brand. Die Mutterform wäre für die Herstellung weiterer Formlinge in Porzellanmasse frei. In der Tat verfährt man auch in dieser Art, wenn es sich nur um die Herstellung einer kleineren Anzahl von Ausführungen handelt. Für die Anfertigung größerer Serien muß indes anders vorgegangen werden; denn eine Mutterform gestattet nur die Herstellung von rund zwanzig Formlingen. Danach sind so viele ihrer Feinheiten verwischt, daß die Abdrücke nicht mehr als erstklassig gelten können. Handelt es sich deshalb um die Herstellung einer größeren Serie und soll für jede einzelne Porzellanausformung die unbedingte Modelltreue gewährleistet sein, so muß anders verfahren werden.

Man benutzt dann die ersten guten Modellabgüsse zur Herstellung von zwanzig guten Formen. Jede dieser Formen liefert wieder zwanzig gute Positive. Man könnte jetzt also eine Serie von 20 x 20 = 400 Fertigungen herstellen; doch häufig genügt auch das noch nicht, und noch einmal werden von den gewonnenen vierhundert Positiven vierhundert Formen abgegossen, die nun 20 x 400 = 8000 gute Positive liefern. Diese Zahl genügt auch für die größten Serien, und das hier geschilderte Verfahren gibt die Gewähr, daß das letzte Exemplar ebenso gut ausfällt wie das erste. Dabei ist zu berücksichtigen, daß auch bei solchen Massenfertigungen in den großen Manufakturen von Meißen und Berlin jedes einzelne Exemplar nach seiner Zusammensetzung eine Ueberarbeitung durch die Bossierer erfährt, durch die auch die Massenware den Charakter eines individuellen Kunstwerkes erhält.

Nach einer scharfen Trocknung in besonderen geheizten Trockenräumen sind die einzelnen Erzeugnisse nun reif für den Brand, der in zwei Etappen als Verglühbrand und als Gutbrand erfolgt. Es geschieht das in den Porzellanöfen, die auch heute noch überwiegend als periodisch brennende Rundöfen angelegt sind und zwei Stockwerke übereinander enthalten. Die von den Feuerungen kommenden heißen Gase durchstreichen zunächst die untere Kammer, in der der zweite, der Gutbrand erfolgt, und gehen danach, bedeutend abgekühlt, in die obere Kammer, in der sie bei einer Temperatur von ungefähr 900 Grad Celsius den Vorglühbrand bewirken, um danach in den Schornstein abzuziehen.

Bei diesem und ebenso bei dem zweiten Brande wird die Ware in feuerfesten Schamottekapseln in den Ofen gesetzt, um sie gegen alle Verunreinigungen durch die Feuergase und Flugasche zu schützen. Im Verglühbrand, bei dem die Temperatur wie gesagt nur bis auf 900 Grad, also auf beginnende Gelbglut getrieben wird, verliert die Porzellanmasse alles Wasser, auch das chemisch gebundene Wasser, und wird so fest, daß sie, ohne zu zerfallen, durch die Glasurmasse gezogen werden kann. Sie bleibt aber wassersaugend.

Im nachstehenden soll zunächst die Fertigstellung des unbemalten Porzellans betrachtet werden. Die einzelnen Stücke werden zu diesem Zweck eine kurze Zeit in die Glasurflüssigkeit getaucht, die eine Aufschwemmung aus Kaolin, Kreide bzw. Feldspat und Quarz ist, jedoch die glasbildenden Bestandteile in höherem Prozentsatz enthält als die Porzellanmasse selbst. Während die vorgebrannte Scherbe das Wasser gierig aufsaugt, schlägt sich das Glasurgemenge in Form eines feinen gleichmäßigen Ueberzuges auf ihr nieder.

Jedes einzelne Stück wird danach von geschulten Kräften geprüft, und wo sich in dem Ueberzug doch noch etwa Fehlstellen zeigen, wird nachträglich Glasurflüssigkeit mit einem feinen Pinsel aufgebracht. Danach geht es wieder in die Trockenkammer, und dann folgt endlich der Gar- oder Gutbrand.

In der unteren Ofenkammer, welche bei Oefen mittlerer Größe einen Fassungsraum von etwa 65 cbm enthält, werden die Kapseln in Stößen übereinandergestellt, bis die Kammer voll besetzt ist, ebenso im Verglühraum. Danach werden die Eingangstüren der Brennkammern vermauert, und der Brand kann beginnen.

In der Berliner Manufaktur verwendet man zum Brennen des Porzellans einen sogenannten Gaskammerofen. Wie beim Ringofen üblich, wandert bei ihm die Glut von Kammer zu Kammer. Sie erreicht auch die eben vollgesetzte Kammer, und wie im Gutbrennraum des Brandofens steigt stetig die Temperatur in ihr bis auf rund 1450 Grad. In dieser Hitze erfährt die Porzellanmasse eine völlige chemische Umwandlung. Der Kaolin verbindet sich dabei mit den Flußmitteln zu einem neuen Körper, dessen physikalische Eigenschaften von denen der Rohstoffe völlig abweichen. Dieser neue Körper, das echte Porzellan, ist nicht mehr wassersaugend, hat kristallinisches Gefüge und ist in Dünnschliffen fast wasserklar. Auch ist es gegen alle im täglichen Leben verwendeten Säuren völlig unempfindlich. Darüber liegt die Glasur als eine glasartige Haut, die dem einzelnen Stück die glänzende Oberfläche verleiht, alle Poren dicht schließt und es gegen das Anhaften von Schmutz schützt.

Außer diesen mit Gas beheizten Ringöfen, nach deren Erfinder auch wohl Mendheim-Kammeröfen genannt, sind auch noch in mehreren Porzellan-Fabriken mit Gas oder elektrisch beheizte Tunnelöfen in Gebrauch, in denen die Ware von einem bis zum anderen Ende des Tunnels hindurchgefahren wird. Sie gelangt dabei unter Vorwärmung allmählich bis zur Zone der höchsten Glut, um nach vollendetem Garbrand wieder langsam zu kühlen und schließlich den Ofen zu verlassen.

Mehrere Stunden muß die höchste Weißglut des Gutbrandes wirken, um diese Umwandlung zu erzielen. Etwas schneller geht es bei kleinen Stücken; eine längere Zeitspanne erfordern große, wie etwa Prunkvasen und Statuen. Die Abkühlung darf nur allmählich erfolgen, und drei bis vier Tage müssen vergehen, bevor die vermauerte Eingangstür wieder aufgebrochen und die Gegenstände herausgenommen werden können.

Das Erzeugnis ist weißes fertiggebranntes Porzellan. Nachdem es noch die Sortierzimmer und die Schleiferei durchwandert hat, in der etwaige geringe Unebenheiten an den Standflächen abgeschliffen werden, ist es fertig zum Verkauf, sofern es nicht noch eine weitere Verfeinerung durch Bemalung oder Vergoldung erfahren soll. Zu unterscheiden ist dabei die Malerei auf der Glasur und unter der Glasur. In beiden Fällen sind die Farben Metalloxyde oder andere Metallverbindungen, welche der Hitze des Ofens widerstehen müssen, ohne zerstört zu werden. Bei der Malerei unter der Glasur, die bereits vor dem Gutbrande und vor dem Eintauchen in die Glasurflüssigkeit angebracht wird, müssen diese Farben jedoch der Glut dieses zweiten Brandes widerstehen, während sie bei der Malerei auf der Glasur nur die Hitze eines dritten, der Verglühung ähnlichen Brandes auszuhalten haben. Die Palette für die Malerei unter der Glasur ist daher nicht so reich wie die für die Malerei auf der Glasur. Erinnert man sich, welche Schwierigkeiten Böttger zu überwinden hatte, um auch nur wenige Farbtöne für die Verzierung seines Porzellans zu erreichen, so muß man die Reichhaltigkeit der heutigen Porzellanmalerei um so mehr bewundern.

Bei der Aufglasurmalerei werden die Farben mit Terpentinöl angerieben und auf das weiß fertiggebrannte Stück aufgetragen. Das Gold wird durch chemische Mittel in feinstes Pulver verwandelt und mit verschiedenen Zusätzen ebenfalls zu einer malfähigen Paste verrieben. Nach dem dritten Brande sitzt es dann in Form mikroskopisch kleiner Körner fest auf der Glasur und wird durch die Bearbeitung mit Achatstiften zu einer zusammenhängenden glänzenden Goldfläche poliert.

Weiter besteht die Möglichkeit, den Ton der Vergoldung sowohl nach der weißen wie nach der roten Seite hin innerhalb weiter Grenzen zu variieren und auch andere Edelmetalle wie Silber oder Platin für die Verzierung des Porzellans zu benutzen. Im Zusammenhang mit einer reichen Farbenpalette ergeben sich so für das moderne Porzellan Dekormöglichkeiten von einer fast unübersehbaren Mannigfaltigkeit. Wie diese zur Erzeugung künstlerischer und ästhetischer Wirkungen ausgenutzt worden sind und heute noch werden, zeigen die ständigen Ausstellungen der deutschen Porzellanmanufakturen.

Hier mag noch der Rolle gedacht werden, die das Porzellan auch in der Technik unserer Tage spielt. Es ist ja ein geradezu idealer elektrischer Isolator, und schon früh hat die Elektrotechnik sich das zunutze gemacht. Schon in den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts, als es galt, die ersten Telegraphenleitungen viele Meilen weit über das Land zu ziehen, griff Werner Siemens auf das Porzellan zurück. Von ihm stammt die Formgebung jener weißen Rundkörper, die wir heute noch neben jeder Bahnstrecke an den Telegraphenmasten sehen können. Diese Isolatoren sind einfache Rotationskörper aus glasiertem Hartporzellan, die sich leicht pressen lassen, keine besondere Maßgenauigkeit erfordern und als Massenobjekte willkommene Aufträge für jede Porzellanmanufaktur bildeten. Die Tatsache, daß der Porzellanisolator auch heute noch in der vor neunzig Jahren eingeführten Form in vielen Millionen Exemplaren in Verwendung ist, spricht zur Genüge für seine Brauchbarkeit.

Anders wurde das Bild, als auch die Starkstromtechnik auf das Porzellan zurückgriff, um es für Schalter und ähnliches Installationsmaterial zu verwenden. Nun mußten Maßgenauigkeiten von Bruchteilen eines Millimeters verlangt werden, die für die einfachen Isolatoren nicht erforderlich waren. Obwohl auch hier Aufträge von vielen hunderttausend Stück der gleichen Art zu vergeben waren, verhielten sich die Porzellanmanufakturen und Porzellanfabriken, mit denen die Elektrofirmen deswegen in Verbindung traten, zunächst ablehnend. Wurde doch nicht nur eine bisher unbekannte Maßhaltigkeit der keramischen Erzeugnisse gefordert, sondern wurden weiter auch noch Feinheiten verlangt, wie beispielsweise Muttergewinde, die Metallschrauben sicher aufnehmen müssen. Aber es gibt keinen Stoff, der für die elektrische Isolation so geeignet gewesen wäre wie das Porzellan, und so wurden im Laufe weniger Jahrzehnte alle Forderungen erfüllt, welche die Elektrotechnik stellte, und heute ist das Porzellan aus unseren Installationen nicht mehr fortzudenken. In jeder Lampenfassung und in jedem Wandschalter sowie jeder Steckdose und jedem Stecker sind kompliziert geformte Porzellankörper vorhanden.

Doch der Werkstoff Porzellan ist nicht auf die Elektrotechnik beschränkt geblieben. Auch für chemische und wärmetechnische Apparate findet er weitestgehend Verwendung. Es würde zu weit führen, die einzelnen Geräte hier aufzuzählen. In den Werbeschriften der Staatlichen Porzellan-Manufakturen heißt es, daß sie chemisch-technische Geräte aller Art nach eingesandten Zeichnungen herstellen. Im technischen Jahrhundert spielt das Porzellan auch als technischer Werkstoff eine bedeutsame Rolle.

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